通常，塑料零件注塑成型后，機頭與產品通過連接，操作人員需要修整。 傳統的修正勞動強度高，修理不美觀。 現有的解決方案是在刀片澆口時從屋面開模彈出，這兩種方法都是在后進行切割。 由于已經冷卻，澆口表面不美觀，品質差。 仍然要人工修剪，修閘口要多次理發，勞動強度大，勞動力成本增加。
蘇州模內切在塑料開模前，上切、下劈口，通過注塑自動工藝，實現零件與材料的分離。簡而言之，它是一種零件機頭與產品的自動分離技術。 典型的加熱系統由以下部分組成：微型超高壓缸、高速高壓機、超高壓正時控制系統、輔助部件。在世界發達國家和地區廣泛應用。 這主要是因為此技術具有以下顯著特征。
1.在模具門自動、減少對人依賴的塑料打開后，需連接澆口，人工分離兩道工序。蘇使它與提前分開，省略后續工序，有利于自動化，減少對人的依賴。
零件，但手動技術不能保證澆離外觀的一致性。 因此，市場上許多高質的都是蘇州模內切生產的。
3.減少成型周期，提高穩定性內熱成型，避免了不必要的人工動作，全自動機械剪切確保了質量的一致性，在大批量有傳統無可比擬的優勢。
比過去模切具有更多顯著優點，但用戶需要意識到模切的缺點。 綜上所述，有以下幾點。
1 .成本增加
如果附加值低，產量不高，對制造商來說就不劃算。加熱系統價格昂貴是影響發展中國家廣大用戶廣泛使蘇州模內切的主要問題之一。
2 .對內切模的工藝和設備要求較高內模昆山的內切需要精密加工機械。 與加熱系統的整合調整非常嚴格。 否則，在過程將出現許多嚴重的問題。
3 .操作維護復雜
操作和維護更為復雜。 操作不當，熱部件容易損壞，無法制造，造成巨大的經濟損失。對于國內中型的新用戶來說，積累經驗需要很長時間。壓力損失大;注射壓力和切削力之間的平衡點很難把握;原料的選擇性只對PP/PE有良好的切割效果;容易產生毛刺。
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